딥 홀 드릴에는 특별한 기계 협력이 필요합니까?

운영 효율성깊은 구멍 드릴지원 장비의 시스템 통합과 직접 관련이 있습니다. 기하학적 구성은 불균형 종횡비의 작동 조건을 위해 설계되었으며 절단력 전송 경로는 기존 드릴링 도구와 본질적으로 다릅니다. 공작 기계 스핀들은 딥 홀 가공 중에 편향 토크를 상쇄하기 위해 축 방향 강성 보상 메커니즘을 가져야하며, 일반 드릴링 머신의 개방 구조는 폐쇄 칩 제거 채널의 물리적 제약 조건을 충족하기가 어렵습니다.

냉각수의 내부 및 외부 파이프 순환 시스템은 압력 용기와 필터 장치가 폐쇄 루프를 형성하기 위해 필요하며 전통적인 냉각 시스템은 표면 주조 윤활을 달성 할 수 있습니다. 가이드 바의 동적 피팅 정확도는 베드 레일의 기하학적 오류 보상 능력에 따라 다르며 일반 장비의 정적 위치 모드는 공구 진동이 발생하기 쉽습니다. 스테이지 공급 전략은 독특합니다깊은 구멍 드릴표준화 된 드릴링 프로그램의 단방향 모션 로직과 호환되지 않는 다축 연결 제어 시스템이 필요합니다.

도구 변경 메커니즘의 소형 설계는 빠른 변화 인터페이스 및 토크 전송 효율의 균형을 맞추어야합니다. 기존 포탑의 모듈성은깊은 구멍 드릴핸들. 진동 모니터링 센서의 통합 위치는 진동 억제 효과에 직접 영향을 미칩니다. 일반 장비의 데이터 수집 포트 구성에는 방향 커플 링 기능이 부족합니다. 공작물 클램핑 장치의 응력 분포 최적화는 드릴로드 편향으로 인한 추가 굽힘 모멘트를 고려해야합니다. 전통적인 척의 단일 포인트 압력 모드는 홀 위치 편차를 악화시킬 수 있습니다.

또한, 모듈 식 변환깊은 구멍 드릴특수 공작 기계의 기존 경계를 뚫고 있지만 기능 릴리스는 항상 주 장비의 시스템 재구성 깊이에 의해 제한됩니다.